![RoadStars teaser image](/content/dam/mercedes-benz-trucks/common/magazine/transport/03-2014/oil-about-the-mercedes-among-the-lubricants/images/tile/oil-about-the-mercedes-among-the-lubricants-tile.jpg)
Vrachtwagenproductie in de fabriek van Wörth
Reportage
Om de 3 minuten vinden in de fabriek van Mercedes-Benz in Wörth een cabine en een chassis elkaar. In elk detail afgewerkt volgens het motto “Trucks you can trust”. Sinds de jaren ‘50 wordt hier vrachtwagengeschiedenis geschreven.
400 voertuigen per dag, meer dan drie miljoen in totaal: De fabriek van Mercedes-Benz in Wörth is de grootste assemblagefabriek van vrachtwagens ter wereld. Sinds de jaren ‘50 worden er vrachtwagens gebouwd. Sindsdien is er veel gebeurd. Maar dit is nooit veranderd: Elke vrachtwagen die de fabriek verlaat, heeft zijn ster verdiend.
Aan het begin van de productie staat het naakte koetswerk. Nadat de staalplaten aan elkaar zijn gelast, volgt een eerste visuele controle: Vier camera’s op robotarmen overlopen de relevante posities. “Elke cabine moet deze kwaliteitscontrole ondergaan”, zegt Jürgen Olberding, afdelingshoofd naakt koetswerk. Mogelijke problemen worden zo al vroeg opgemerkt en verholpen. Het controlesysteem slaat al alarm bij minimale afwijkingen van 1,5 millimeter. In het productieproces komen die echter vrijwel nooit voor. En indien toch, staat vlakbij een afgescheiden ruimte klaar. Daar wordt de cabine nog eens grondig gecontroleerd. Als de afwijkingen worden bevestigd, is dit het moment om de productie bij te sturen. “De bestuurder kan erop rekenen dat de cabine waarin hij zit, absoluut Mercedes-kwaliteit bezit”, zegt Olberding.
Na de productie van het naakte koetswerk gaat het voor de cabine richting spuitafdeling. Bij het kathodisch dompellakprocedé krijgen alle oppervlakken een eerste grondlaag. De daaropvolgende afdichting van de naden en plaatflenzen biedt een bijkomende bescherming tegen corrosie. Dan krijgt de cabine een vullaag, die de platen tegen lakbeschadigingen beschermt, zoals beschadiging door steenslag. Pas dan wordt de kleurlak aangebracht. “Sinds 2003 hebben wij meer dan honderd miljoen euro geïnvesteerd in de volledige vernieuwing van de spuitafdeling, milieuvriendelijke processen en volledig geautomatiseerde installaties. Dat garandeert een optimale kwaliteit en betrouwbaarheid”, zegt Ulrich Zimmer, hoofd van de spuitafdeling. “De werknemer staat echter altijd centraal. Per slot van rekening kan alleen zijn deskundig oog de hoge kwaliteit verzekeren.“
![](/content/dam/mercedes-benz-trucks/common/magazine/transport/04-2013/truck-production-in-the-woerth-factory/images/content/940/truck-production-at-the-woerth-factory-940-04.jpg)
Precisie en kracht: Bij de bouw van het naakte koetswerk zijn robots onontbeerlijk – bijvoorbeeld als het om duizenden laspunten en de montage van staalplaten gaat.
Volgende halte: Interieurafwerking. De grote uitdaging is hier de enorme diversiteit. Want Euro VI of Euro V, stuur links of stuur rechts, Actros, Antos, Arocs, Axor of Atego – in Wörth lopen alle nieuwe en alle beproefde bouwreeksen en modelvarianten in een bonte opeenvolging van de band. Daar komt nog bij dat de nieuwe Actros de lat nog merkelijk hoger heeft gelegd. In vergelijking met het vorige model is bijvoorbeeld het aantal in te bouwen onderdelen verdubbeld. En: “Wij stellen zeer hoge eisen aan de kwaliteit, zodat de bestuurder zich op elk gebied goed voelt”, verklaart dr. Jörg Krummel, afdelingshoofd interieurafwerking. Naast de lopende controle aan de band worden acht cabines per dag aan een grondige test onderworpen.
Uiteindelijk is de cabine klaar voor het “huwelijk”, dus de
samenvoeging van de cabine en het chassis. Wegens de enorme
belastingen waar de voertuigen in het dagelijkse werk aan worden
blootgesteld, worden de langs- en dwarsdragers met schroeven en
klinknagels verbonden. Dan wordt het chassis gelakt, voordat de motor
en de versnellingsbak worden gemonteerd. Voor een betere
herkenbaarheid zijn de gaten in de langsdragers van het frame met
laser beschreven. “De lasermarkering geeft voor elke gatenbeeld in het
gatenpatroon met vier rijen aan welke component moet worden gemonteerd
en met welk koppel de schroefverbinding moet worden aangehaald”, zegt
Peter Arnecke, afdelingshoofd opbouw. Vervolgens gaat het naar de
rollentestbank. Hier moet elke vrachtwagen laten zien dat al zijn
systemen feilloos werken. De resultaten worden gedocumenteerd en tot
25 jaar bewaard.
![](/content/dam/mercedes-benz-trucks/common/magazine/transport/04-2013/truck-production-in-the-woerth-factory/images/content/940/truck-production-at-the-woerth-factory-940-05.jpg)
Als een klok: Bij de interieurafwerking wordt ‘just in time’ aan de montageband geleverd.
Dan volgt nog een visuele controle van de vrachtwagen in de lichttunnel. Pas dan geven de medewerkers de vrachtwagen vrij – met de zekerheid dat ook dit voertuig zijn ster heeft verdiend. Zoals alle andere voertuigen daarvoor in het 50-jarig bestaan van de fabriek. “Wij laten ons op elk gebied leiden door onze belofte aan de klant ‘Trucks you can trust’”, zegt Helmut Bachmann, hoofd voertuigproductie in de fabriek van Wörth. “Dat geeft onze klanten het goede gevoel dat ze op hun vrachtwagen met ster kunnen vertrouwen. Precies dit vertrouwen in onze producten elke dag opnieuw verdienen is de drijfveer van ons dagelijks werk.“
Commentaar
Log in om een commentaar toe te voegen.
Nog geen comments